半连续油脂精炼设备
半连续油脂精炼设备：半连续精炼油设备,可以完成水化、碱炼、水洗、脱色、脱臭工艺操作,并采用了电子计量、高速离心机脱皂、真空(连续)干燥等技术,主要用于预榨-浸出及一次浸出制油工艺生产的菜籽油,棉籽油、花生油,亚麻油等植物油以及猪油,牛油、羊油等动物脂的精炼加工，也适用于米糠油,葵花籽油等。主要特点：采用物理精炼工艺，不需要通过碱炼脱酸，避免了中性油损失，极大的降低了生产成本。工艺流程：毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶和中和操作。当油和皂明显分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗 罐。皂脚由底部排空管放至皂脚桶，当皂脚含较多油时，停止放 皂脚，皂脚由泵打入皂脚罐。炼油罐中剩余的油混入罐继续。 炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐进行吸附脱色。脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，油的流量通过流量计来调节。在析气器中，油通过进料管上的多个喷嘴喷出，析气器中维持大约3mmHg的压力的高真空度以使油中渗入的少量空气被释放。油从析气器中出来，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，被加热到至少180℃。从油--油热交换器出来，油流入导热油加热器，被加热到260℃，导热油在导热油炉中加热到290℃，在整个过程中循环使用。热的待脱臭油从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中用直接汽汽提出脂肪酸和其它相对易挥发的臭味物质，再进入板式段脱臭和热脱色。在加工低酸价或对于成品油酸价要求不高的油品时，可以不需经过填料段，直接进入板式段脱臭和热脱色。脱酸脱臭在高温和3mmHg压力的真空状态下操作，真空通过一个四级真空泵系统产生和保持。脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70℃，通过精滤器，进行保险过滤，再存入成品油储存罐。对于脱臭后的茶籽油、米糠油、玉米胚芽油等脂（蜡）含量较高的油还应进行进一步脱蜡和脱脂。适合品种：米糠油、茶籽油、玉米胚芽、动物油等高酸价、杂质多的油料。主要设备：热交换器、析气器、加热器、组合式脱臭塔、脂肪酸捕集器、冷却器、四级蒸汽喷射泵、导热油炉机组
超小型精炼设备
超小型油脂精炼设备，具有大型炼油设备的所有功能，且优于大、中型精炼设备机组，适用于各种油脂精炼加工成国标一级油、二级油及烹调油；本机自备热源、电控装置，能耗低、占地小，不需锅炉及专用厂房基础适用于小型榨油厂配套精炼提取。主要配套设备：中和锅（用于酸练、碱练和水洗）、脱色锅（用于漂白油脂及脱除色素、脱水）、脱臭锅（用于脱去油脂臭味、及过氧化值、及有害微生物）、真空泵（提供脱色、脱臭所需真空）、自带电加热小型便携式蒸汽发生器供脱臭及过滤机使用蒸汽、叶片过滤机（过滤白土）。
超小型油脂精炼脱蜡一体机
超小型油脂精炼脱蜡设备，具有大型炼油脱蜡设备的所有功能，且优于大、中型精炼设备机组，适用于各种油脂精炼加工成国标一级油、烹调油；本机自备热源、电控装置，能耗低、占地小，不需锅炉及专用厂房基础适用于小型榨油厂配套精炼提取。主要配套设备：中和锅（用于酸练、碱练和水洗）、脱色锅（用于漂白油脂及脱除色素、脱水）、脱臭锅（用于脱去油脂臭味、及过氧化值、及有害微生物）、真空泵（提供脱色、脱臭所需真空）、自带电加热小型便携式蒸汽发生器供脱臭及过滤机使用蒸汽、叶片过滤机（过滤白土）。
物理精炼设备
核桃油精炼设备-物理精炼设备物理精炼是将毛油经脱胶、脱酸、脱色和脱臭等工序除去毛油中非甘油酯成分工艺过程。其中，脱酸是油脂精炼重要工序之一，是除去毛油中游离脂肪酸，并同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前应用于工业生产脱酸方法主要是传统脱酸方法，包括化学脱酸、物理脱酸（或蒸汽精炼）、混合油脱酸三种方法。许多油脂学者寻找和发明许多新的脱酸方法，包括生物脱酸（或生物精炼）、化学再酯化脱酸、溶剂萃取脱酸、超临界萃取脱酸、膜分离技术脱酸、分子蒸馏脱酸、液晶态脱酸等。这些新方法虽克服传统脱酸方法中缺点，但也仍存在着许多不足。传统脱酸方法通常是指用于工业生产脱酸方法，包括化学脱酸、物理精炼（或脱酸）及混合油精炼（或脱酸）三种方法。化学脱酸又称碱炼脱酸，是工业上较普遍使用方法，通常向脱胶油加入碱液，使碱液与游离脂肪酸反应，以皂脚形式沉淀，有些杂质也被皂脚吸附，皂脚经离心分离除去。化学脱酸，通常使用苛性碱（氢氧化钠）。中性油在碱作用下发生水解，有大量油脂损耗；另外，皂脚夹带中性油也造成中性油损失。生成皂脚需硫酸酸化处理，造成大量废水而污染环境，油耗多少取决于毛油酸价含量，酸价含量越高，油耗越大。该法脱酸较为彻底，油脂质量稳定。物理脱酸是在高真空条件下，用蒸汽通入油脂让蒸汽携带除去酸价、不皂化物、气味物质一种方法。与化学脱酸相比，该法无皂脚产生，因此油耗低，油品质量高，且操作简单，需要蒸汽、水和动力少，需要投资低，一些热敏性色素（类胡萝卜素）和臭味物质也随蒸汽汽提除去。同碱炼脱酸相比，物理脱酸具有产量大、无皂脚产生、及溢流物量降低、减少污染环境等优点；但也存在毛油预处理要求非常严格，不适用热敏性棉籽油，及高温下油脂产生聚合物和反式酸等缺点。近年来，我国的油脂行业发展很快，一批国外先进的油脂物理精炼设备生产线陆续引进国内，同时，一些老油厂也纷纷进行扩建改造。为此，亟需对我国大量的油脂企业精炼生产线进行改造升级，以适应不断发展的市场新形势。根据本国国情、中小企业的具体条件以及油脂生产推行物理精炼的趋势，新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发出了适合我国中小油脂企业改造升级的油脂物理精炼新工艺。国内油脂精炼业存在的主要问题主要表现在产品质量不稳定，经济技术指标不过硬，脱色、脱臭不过关，“四色”难题普遍存在，下脚物处理不合理，消耗大，得率低，特别是“三废”污染解决不好，远不能达到清洁生产和环境保护的要求。以上现象在国内中小油脂企业表现尤为严重，因此亟需进行全行业的改造提升。国外引进的先进精炼线虽然工艺先进，但投入太大，不能够迅速在我国中小油脂企业普遍推广。针对当前国内中型油脂加工企业油脂精炼工艺技术普遍存在的难点和缺陷，红阳公司专题研究开发了适合于我国主要食用植物油种类(菜籽油，大豆油、葵花籽油、棉籽油及米糠油等)精炼且以生产档次高油品为目标的，同时还可解决油脂精炼的重污染难题，实现清洁生产要求的生产线，其技术经济指标达到国内外先进水平的物理精炼新技术，并完成了全套油脂物理精炼设备生产线的工艺设计和装备设计制作与安装，进行了鉴定与生产。
葵花油精炼脱蜡设备
葵花油精炼脱蜡设备随着我国葵花籽油料生产的发展,它将改善人们食用油供应,我省目前所生产的葵花籽油质量普遍反映:烟气大,挥发快,自然沉淀物多,油不清亮,加之价格高于豆油,故认为和豆油相比,质次价高,不受欢迎。为打开葵花油的市场销路,除做好葵花油食用价值的宣传解释外,更重要的是加强产品质量的管理。经验证明,影响油品质量的主要因素在于精炼工艺,为此对葵花油的精炼工艺作初浅的探讨食用油精练设备的操作流程如下：毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶和中和操作。当油和皂明显分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗罐。皂脚由底部排空管放至皂脚桶，当皂脚含较多油时，停止放 皂脚，皂脚由泵打入皂脚罐。炼油罐中剩余的油混入下一罐继续。炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐进行吸附脱色。脱色油用泵 送到板框过滤器过滤，再转入抛光过滤机进一步过滤，经过冷却器冷却后进入脱色清油灌。脱色清油由清油罐经热交换罐吸进脱 臭锅进行脱臭，脱臭在3―5乇的残压状态下进行，脱臭油放到热交换罐中，放完后，将下一锅脱色清油经热交换罐吸入脱臭锅， 进入下一轮脱臭。热交换罐中的脱臭油经换热后，用冷水进行冷却，用泵抽出进行抛光过滤，然后进入成品油罐。工艺流程：毛油→碱炼→水洗→脱色→脱臭→成品主要设备说明：中和锅：用于酸炼、碱炼和水洗；脱色锅：用于漂白油脂及脱除色素；脱臭锅：用于脱去油脂臭味；导热油炉：提供生产所需热能；真空泵：提供脱色、脱臭所需的真空度；空压机：吹干脱色白土；压滤机：过滤白土；蒸汽发生器：产生脱臭蒸馏所需蒸汽。主要特点：操作简单，投资省，适合日处理30吨以下的大豆、菜籽、棉籽、花生油、茶籽、核桃油等多种油料
全连续油脂精炼设备
全连续精炼设备：主要特点： 生产自动化程度高，成品油质量好，适合日处理100 吨以上的大豆油、菜籽油、棉籽油、葵花油、猪油、牛油等大宗油料。工艺流程：主要设备：离心机、脱色塔、脱臭塔、叶片过滤机、四级蒸汽喷 射泵、水喷射泵毛油先经毛油过滤器滤去杂质，然后送至加热器预热后进入混合器加磷酸混合后进入酸炼混合罐反应，再进入混合器与碱液 混合，在碱炼滞留罐内滞留后用离心机分离出皂脚，油经板式换 热器加热后泵入离心混合器，加入碱液混合后进入复炼混合罐， 皂化后进入碟式离心机分离皂脚，油经水洗离心混合器与热水混 合洗涤，然后进入脱水蝶式离心机分离残皂和水，碱炼油经真空 干燥器干燥后用板式换热器加热进入红阳牌连续脱色塔，加入白土脱色， 脱色后的油泵入叶片过滤机过滤后再送入安全过滤器过滤。脱色 油泵入析气器除去空气，进入换热器与脱臭油进行热交换，再进 入导热油加热器加热后进入脱臭塔。脱臭油从底部抽出泵入热交 换器与待脱臭油换热，经冷却得到成品油。大豆油、玉米油、花 生油、米糠油等含有少量的脂(蜡)质，需要进行脱脂(蜡)。
食用油精炼设备
为了满足国内外各类大小油厂精炼油脂的需要，新乡红阳公司特开发日处理量300公斤到100吨油脂精炼设备。此类设备分别可生产国际一、二级油、精制油（色拉油）和调制油。工艺生产设备有间歇式、半连续式，以满足用户的需要，一般日出理毛油量300公斤到20吨宜采用间歇式为主，20吨以上宜采用半连续式或连续式精炼设备。我公司研制开发的油脂精炼设备，具有新颖的工艺设备，性能可靠，机械化程度高，工艺技术指标先进等特点，有系列化产品，还可根据用户对精炼设备的要求，进行合理组合，新开发研制成功的小型精炼成套设备（处理量300—3000Kg/日）将多种单独的设备组合在一起，设备本身配备热源，可不需另购蒸汽锅炉，具有投资少，见效快，占地面积小等特点。此设备可一机多用，即可用于生产国际一、二级油，又可生产烹调油、色拉油。是城乡油脂加工厂的理想设备。
水飞蓟籽榨油-精炼设备
新产品原料水飞蓟籽油是以菊科水飞蓟属水飞蓟籽为原料，经冷榨、过滤等工艺制成。2014年4月16日国家卫生计生委批准水飞蓟籽油为新食品原料，使用范围不包括婴幼儿食品。1.榨油车间生产工艺由于生产规模比较小,同时也为了使饼中的水飞蓟素充分保留,在保证高出油率和产品质量的前提下,制油过程本着尽可能缩短流程、减少热变的原则,采用了二次压榨冷榨法。工艺流程如下:水飞蓟籽首先由筛理去石组合机及磁选器除去其中的沙石、煤渣、泥块、尘土、皮壳及铁磁性杂质,然后进行软化。软化温度应控制在60℃左右,温度过高会破坏其中的水飞蓟素,而温度太低又达不到软化的目的。因此软化温度的控制十分重要。软化后的原料送至头道压榨机进行压榨,出来的饼接着进行第二次压榨,两次压榨得到的毛油经沉淀过滤后送去精炼。压榨饼破碎后去提素车间提取水飞蓟素。2.精炼车间生产工艺毛油经精炼后既可得到一级油,也可以得到烹调油。生产烹调油的工艺流程如下:根据毛油酸值配制所需浓度的碱液。将油在碱炼锅内搅拌升温至45℃左右开始加入配好的碱液,继续保温搅拌20min～60min,待油与皂粒呈分离状态时,以1℃/min～1.5℃/min的速度加热到60℃～70℃,继续搅拌10min。当油皂明显开始分离时停止搅拌,静置沉淀6h～8h,放出下层油脚,转入水洗锅水洗。加水量为油重的10%～15%,温度85℃～90℃,水洗2～3次,然后进行脱色。脱色温度为90℃～105℃,白土加入量为油重的2%～5%,时间30min左右,真空度保持在96kPa左右。脱色油经板框过滤机滤去白土后,入脱臭锅脱臭,加热源为导热油。当温度升至150℃左右时开始喷入直接蒸汽,直接蒸汽的喷入量以不引起油脂飞溅为宜。脱臭温度210℃～240℃,时间2.5h～4h,锅内残压保持在0.53kPa。脱臭结束后,将油放入冷却器冷却,然后进行过滤,再泵入成品油罐。红阳精炼生产工艺可根据具体情况进行调整,使其满足生产一级油或烹调油的要求。3结论3.1本工艺生产线路短,设备配套简单,操作简便,投资少。3.2本工艺压榨饼一定限度地保留了原料中的水飞蓟素,为提取水飞蓟素提供了良好的条件。3.3饼中所含的油在提素车间被分离出来,尽可能地减少了油分损失。3.4水飞蓟种子经制油及提素后,残渣中含淀粉36.4%,蛋白质23%,可作动物饲料。3.5水飞蓟油是一种值得推广的食用保健油
小麦胚芽油精炼设备
小麦胚芽油是以小麦芽为原料制取的一种谷物胚芽油，它集中了小麦的营养精华，富含维生素E、亚油酸、亚麻酸、甘八碳醇及多种生理活性组分，是宝贵的功能食品，具有很高的营养价值。特别是维生素E含量为植物油之冠，已被公认为一种颇具营养保健作用的功能性油脂。具有调节内分泌，减肥、防止色斑、黑斑及色素沉着； 抗氧化作用，减少过氧化脂质生成，促进皮肤保湿功能，使皮肤润泽，延缓衰老；促进新陈代谢和皮肤更新，抗皱、防皱、防皮肤老化、消除疤痕；调解血脂，软化血管，预防动脉硬化、高血压、中风的作用。一、压榨法小麦胚芽含油率在7－9%，压榨可提取出4－5%的小麦胚芽毛油，真正可提取出小麦胚芽精炼油得率更低。首先加工成本极高无竞争优势，其次这种办法的加工存在着一种资源浪费。二、萃取法1、二氧化碳溶剂超临界萃取这种萃取方法是低温加工，可提取出质量较好的小麦胚芽油，无溶剂残留。但是，设备一次性投入较大，因为在高压力状态下进行萃取，萃取缶体积较小（**的1000升），生产能力有限，成本高。2、常压溶剂（正己烷或其他液态溶剂）萃取这种萃取方法在加工过程中存在高温，提取出的小麦胚芽油营养成分会受到破坏，溶剂残留高。3、正丁烷低温浸出这种方法整个生产过程在低温下进行，小麦胚芽油营养成分不会受到破坏，且得率高，油脂品相较好。质量可与二氧化碳超临界萃取相媲美。可以形成规模化生产，一次性固定资产投入少，生产成本低，环保节能。
小型油脂间歇精炼设备
本机组属于间歇精炼，具有间歇精炼大、中型设备的所有功能。本机组成套组合，自备热源，电器控制，重量轻，耗电省。客户回家只需接通电源及自来水(2米高水箱也行)，准备少许煤或木柴、烧碱、磷酸和白土即可。本机组不需专用厂房，不需专用基础，室内、室外都可使用。红阳小型精炼油设备适用于各种动、植物油的精炼，毛油经过碱炼、脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品，油质可达到国家一、二级油。该设备投资小，见效快，结构紧凑，布局美观。食用油精练设备的操作流程如下：毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶和中和操作。当油和皂明显分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗罐。皂脚由底部排空管放至皂脚桶，当皂脚含较多油时，停止放 皂脚，皂脚由泵打入皂脚罐。炼油罐中剩余的油混入下一罐继续。炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐进行吸附脱色。脱色油用泵 送到板框过滤器过滤，再转入抛光过滤机进一步过滤，经过冷却器冷却后进入脱色清油灌。脱色清油由清油罐经热交换罐吸进脱 臭锅进行脱臭，脱臭在3―5乇的残压状态下进行，脱臭油放到热交换罐中，放完后，将下一锅脱色清油经热交换罐吸入红阳脱臭锅， 进入下一轮脱臭。热交换罐中的脱臭油经换热后，用冷水进行冷却，用泵抽出进行抛光过滤，然后进入成品油罐。工艺流程：毛油→碱炼→水洗→脱色→脱臭→成品主要设备说明：中和锅：用于酸炼、碱炼和水洗；脱色锅：用于漂白油脂及脱除色素；脱臭锅：用于脱去油脂臭味；导热油炉：提供生产所需热能；真空泵：提供脱色、脱臭所需的真空度；空压机：吹干脱色白土；压滤机：过滤白土；蒸汽发生器：产生脱臭蒸馏所需蒸汽。主要特点：操作简单，投资省，适合日处理30吨以下的大豆、菜籽、棉籽、花生油、茶籽、核桃油等多种油料
新型快速油脂脱蜡设备
红阳脱蜡工艺油脂脱蜡方法有常规法、容积法、表面活性剂法等多种。一、常规法常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡方法。分离时采用加压过滤、真空过滤和离心分离等设备。此法更简单的是一次结晶、过滤法。例如将脱臭后的米糠油（温度在 50℃以上）移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷至25℃。整个冷却结晶时间为48hr，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在 0.3 – 0.35MPa，过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中夹带的油脂。由于脱蜡温度低、黏度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤法，即将脱臭油在冷却罐中充分冷至30℃，冷却结晶时间为24hr，用滤油机进行一次过滤，以除去大部分蜡质，过滤机压强不超过0. 35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温降至25℃以下，24hr后，再进行第二次过滤，滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中蜡含量（以丙酮不溶物表示）在 0.03%以下。有的企业采用布袋过滤也能取得良好的脱蜡效果，但布袋过滤的速率慢，劳动强度也较大。其工艺流程见图7—1。脱酸米糠油→冷却结晶→布袋过滤→脱蜡油↓蜡糊→熔化→压榨→粗蜡↓软脂
新型牛油精炼设备
新乡红阳油脂工程技术有限公司，牛油精炼设备/牛油提炼设备/各种动物油提炼加工设备/动物油加工成套设备，整套动物油熬炼设备生产线，技术实力雄厚，完全按照用户生产工艺设计，完善无忧的售后服务体系。近几年以来,我国动物油、饲料油、肉粉的加工需求不断提高。相应的国家提倡的卫生、环保等要求越来越高。原来老式敞口自翻熔炼锅已经随着消费水平的提高不符合现代化生产。新乡市红阳油脂工程技术有限公司根据国内动物油脂行业目前发展前景，针对老式火炼动物油设备的缺点和广大客户对新工艺的需求，新乡红阳成功研发负压熔炼制取提炼技术。我公司把原来敞口熬炼，人工操作复杂的炼油设备设计为高端的自动化流水线作业；本设备采用导热油为热媒，吸收应用油脂化工生产中的负压生产工艺，生产效率大大提高；设备生产自动化程度高，大大降低了人工成本；油脂一次性提炼率增高，酸价低，颜色好，节能环保，整体生产过程中为密闭式生产，大大弥补了之前车间卫生差的不足，适应了目前国家提倡的环保政策，改变了之前多数人对动物油脂生产的负面的看法；设备生产多元化，适应多种动物油生产原料，将动物油脂生产行业推向了一个高端，正规的新台阶。目前许多大型的牛肉屠宰加工企业留下大量的牛脂肪、板油、花油需要加工利用，目前新乡市红阳油脂工程技术有限公司研发出新型牛油精炼设备成套流水线，利用新的工艺设备将牛油精炼出来，得以高品质牛油。产品销往世界各地。牛油设备生产线工艺分绞肉、输送、分料、蒸煮、油渣分离、过滤、熬炼毛油、精炼等阶段。而精炼工段还需经脱磷、脱胶、脱水、脱臭、脱酸、脱色处理后方可食用，这种油一般颜色较浅，经新乡红阳油脂公司的牛油精炼设备后呈雪白色。因为我们的专注，是较早开发牛油精炼设备及动物油设备的厂家，在国内的动物油设备销量位居前茅，设备畅销四川、重庆、内蒙、辽宁、云南、新疆、河北等地市，经典客户案例有：多福、萧佬伍、红山河等合作厂家不计其数，拥有全国**动物油真空密闭熬炼设备发明**多项，因为我们的销量及大量的实践经验设备在不断更新改进，公司郑重承诺，任何单位及个人未经授权使用我公司**产品，将承担相应责任！
